鉄骨構造の重要な知識ポイント

1. 鉄骨構造システムは、軽量、設置が簡単、工期が短く、耐震性能が高く、投資回収率が高く、環境汚染が少ないなどの総合的な利点があります。また、優れた可塑性と靭性、優れた耐衝撃性も備えています。

2. 鋼種は厚さによって薄板（厚さ<4mm）、中板（4-20mm）、厚板（20～60mm）に分類され、厚さ60mmを超えるものは極厚板に分類されます。帯鋼は鋼板のカテゴリーに含まれます。

3. 普通のボルトと高力ボルトの違いは何ですか?{1}}
通常のボルトは通常の炭素構造用鋼で作られており、熱処理は行われていません。-高強度ボルトは通常、高品質の炭素構造用鋼または合金構造用鋼で作られており、全体的な機械的特性を向上させるために焼き戻し熱処理が必要です。-高強度ボルトは、等級 8.8、10.9、12.9 に分類されます。-
強度グレードに関して: 高強度ボルトには通常、8.8S と 10.9S の 2 つの強度グレードが使用されます。-一般的なボルトの等級は4.4、4.8、5.6、8.8が一般的です。
応力特性の観点から: 高強度ボルトはプリテンションを適用し、摩擦によって外力を伝達します。-通常のボルトは、ボルトシャンクのせん断抵抗と穴壁の耐圧によってせん断力を伝達します。

4. 応力特性による分類：摩擦タイプと軸受タイプ
フリクション-タイプの高力ボルト-は、接続された部品間の摩擦に基づいて外力を伝達します。せん断力が摩擦力と等しい場合、それが摩擦-タイプの高力ボルト締結-の設計限界荷重となります。このとき、結合部材は相対滑りせず、ボルト軸部にはせん断力が作用せず、ボルト穴壁には面圧が作用しません。
ベアリング-タイプの高力ボルト-は、通常のボルトと同様です。せん断力が摩擦力を超える場合があります。このとき、結合した部品間には相対的な滑りが生じ、ボルトの軸部と穴壁が接触します。接続は摩擦とボルトシャンクのせん断とベアリングに依存して力を伝達します。
ベアリング-タイプの高力ボルト-は変形が大きいため、動的荷重が直接かかる構造物の接続には適していません。

 

5. 溶接電極の種類
炭素鋼電極、低合金鋼電極、モリブデンおよびクロム-モリブデン耐熱-鋼電極、低温鋼電極、ステンレス鋼電極、表面電極、鋳鉄電極、ニッケルおよびニッケル合金電極、銅および銅合金電極、アルミニウムおよびアルミニウム合金電極、および特殊用途-の種類はおよそ 12 種類あります。電極。

6. 溶接欠陥:
(1) 不完全溶け込み: 接合部の根元 (V 溝または U 溝) または母材の中央 (X 溝) で局所的に溶融が欠如しており、鈍端が完全に溶融していない状態です。不完全溶け込みは溶接継手の機械的強度を低下させ、切り欠きや不完全溶け込みの端に応力集中点を生じ、溶接部に荷重がかかると割れが発生しやすくなります。
(2) 溶融不足: 固体金属と溶加材の間 (溶接ビードと母材の間)、または溶加材間 (多パス溶接における溶接ビードまたは溶接層の間) の局所的な不完全な溶融、またはスポット溶接 (抵抗溶接) 中の母材間の溶融が不完全です。これには、スラグの混入が伴う場合があります。
(3) 気孔率： 溶融溶接の際、溶融金属が冷えて固まる前に溶接金属内のガスや溶融池に流入した外部からのガスが抜けきれず、溶接金属の内部や表面に空洞や気孔が残ります。その形状に応じて、単気孔、連鎖気孔、密気孔（ハニカム気孔を含む）などに分類できます。特にアーク溶接では、冶金プロセスが非常に短く、溶融池金属がすぐに凝固するため、冶金プロセス中に発生するガス、液体金属に吸収されたガス、または高温または溶接環境の高湿度での電極フラックス中の水分の分解によって発生するガスはすべて、溶接の原因となる可能性があります。これらのガスが逃げる時間がない場合、毛穴が開きます。気孔は他の欠陥ほど応力集中を引き起こしませんが、溶接金属の緻密性を破壊し、溶接部の有効断面積を減少させ、溶接部の強度を低下させます。-

7. 非破壊検査とは、ワークや原材料に損傷を与えることなく、検査部品の表面および内部の品質を検査する検査方法です。一般的な非破壊検査方法:
超音波試験: この方法は、金属材料の奥深くまで浸透する超音波の能力と、超音波があるセクションから別のセクションに通過するときに界面で発生する反射を利用して、部品の欠陥を検査します。超音波ビームが部品の表面からプローブを通って金属内に伝わると、部品の欠陥や底面に遭遇すると反射し、画面上にパルス波形を形成します。このパルス波形に基づいて欠陥の位置と大きさが特定されます。
放射線検査（X-線、-線）: この方法では、放射線を使用して物体を透過し、内部欠陥を検出します。
磁性粒子試験: これは、強磁性材料の表面および表面近くの欠陥を検出するために使用される試験方法です。{0}ワークが磁化された場合、表面に欠陥があると、欠陥部分の磁気抵抗が増加し、磁気漏れが発生し、局所的な磁界が形成されます。磁性粒子は欠陥の形状と位置を示し、欠陥の存在を判断します。

8. 部品加工手順：準備、矯正、レイアウト、切断、曲げ、穴あけ、組立、溶接、検査、錆落とし、塗装。

9. 金属表面の錆の除去方法には、手作業による処理、機械的処理、化学的処理、火炎処理などがあります。
(1)徒手治療
手作業による処理では、主にシャベル、ワイヤーブラシ、サンドペーパー、折れた弓のこなどの道具を使用し、手作業でハンマーで叩いたり、シャベルで磨いたり、こすったり、ブラッシングしたり、サンディングして錆を除去します。これは塗装業者が使用する伝統的な錆除去方法で、環境や施工上の制限がない最も簡単な方法です。ただし、効率と有効性が低いため、小規模な錆の除去にのみ適しています。-
(2) 機械的除錆方法
機械的錆除去では、主に電動工具や空圧工具を使用して錆を除去します。一般的に使用される電動工具には、電動ブラシや電動砥石などがあります。空気圧ツールには空気圧ブラシが含まれます。電動ブラシとエアーブラシは、特製の円形ワイヤーブラシを回転させ、衝撃と摩擦によってサビやスケールを除去します。この方法は表面の錆には特に効果的ですが、深いところにある錆を除去するのは困難です。電動砥石は本質的には手の中で自由に動かすことができる手持ち式グラインダーです。砥石の高速回転を利用して錆を除去します。特に深い錆の箇所には非常に効果的です。作業効率が高く施工品質も良く、使いやすさも優れた理想的なサビ落としツールです。ただし、操作中は金属表面を研磨しないように注意する必要があります。
(3) サンドブラスト法とショットブラスト法
サンドブラストとショットブラストの方法は前項の旧塗膜除去と同じです。

(4) 火炎処理法：火炎処理法は、ガス溶接トーチを使用して、手作業で除去するのが難しい小さくて深い錆を加熱します。高温により酸化鉄（錆）の化学組成が変化し、錆除去の目的が達成されます。この方法を使用する場合は、金属表面が焼けないように、また表面の広い範囲が熱によって変形しないように注意する必要があります。
(5) 化学処理方法
化学処理方法は基本的に錆を除去するための酸洗です。酸性溶液を使用して金属酸化物（錆）と化学反応を起こし、塩を形成して金属表面から剥離します。一般的に使用される酸性溶液には、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸などがあります。作業中、酸性溶液が金属の錆びた部分に塗布され、錆とゆっくりと反応します。錆を落とした後は、急速な錆を防ぐため、表面を清水ですすぎ、弱アルカリ溶液で中和し、再度清水ですすぎ、水気を拭き取り、乾燥させてください。
酸-で浸漬した金属表面は、主に金属表面とプライマーの間の密着性を高めるために、粗面化またはリン酸塩処理する必要があります。濃硫酸を希釈する場合は、容器内の水に撹拌を続けながらゆっくりと硫酸を注ぎます。硫酸が飛び散って怪我をする可能性がありますので、逆のことは絶対に行わないでください。

10. 一般的な吊り上げ装置: ガントリー クレーン、タワー クレーン、クローラー クレーン、トラック クレーン、ホイール クレーン、マスト クレーン、ジャッキ、ウインチ、ホイスト、ブリッジ クレーン。